電焊技術論文大全11篇

緒論：寫作既是個人情感的抒發，也是對學術真理的探索，歡迎閱讀由發表云整理的11篇電焊技術論文范文，希望它們能為您的寫作提供參考和啟發。

篇（1）

1.2種子處理播種前曬種2~3 d，然后用23 ％~25 ％的鹽水選種，去除瘟粒、草籽，再用藥劑殺菌，之后再浸種，浸透播種。

2整地做床

2.1平整土地，清除坷垃，雜草等雜物 普通旱育苗：做床寬1.7~1.8 m(幅1.5~1.6 m)、床長10~15 m，床高10~15 cm。旱整地，做到土深、松、軟、細，旱找平，每平方米施10 kg的過篩腐熟優質農家肥土。將農業中心生產的壯秧營養劑每袋(2.5 kg)加過篩無大田除草劑的細土 125 kg，全部混拌均勻后撒在20 m2的麻面上，用耙子撓入2 cm土層內，澆透水后播種。

2.2放置軟盤 拋秋盤或隔離層苗床，應在乎整床面，澆透底水放置隔離物裝營養土。

2.3盤育苗 每袋加過篩含有30 ％優質腐熟農家肥的細土 270 kg，充分拌勻后裝入90個育秧盤中，攤子盤面、澆透水后播種。

2.4隔離層育苗 每袋育秧營養劑加過篩旱田細土270 kg，加過篩優質農家肥150 kg，充分混拌均勻后，平鋪在15 m2的隔離層上，厚度為2 cm以上，攤平后澆透水待播種。

3播種

普通旱育苗4月5~15日播種，每平方米用濕籽250~350 g；盤育苗4月15~20日播種，每盤濕籽75 g。然后覆土封床。每10 m2床面用農業中心生產的苗床除草劑1袋加細潮土5 kg混勻后悶3 h后均勻散在床面上。最后摘架蓋膜、壓線，針對水田面積大、播種期間供水緊張的地區，提倡錯期播種，選擇一些中晚熟品種，晚育晚播，5月11日育苗，6月11日播種，以緩解缺水的矛盾，確保水田播種面積。

4苗期管理

4.1前期(播種~出苗) 這一階段是密封期，主要任務是保溫防凍．因此，要經常檢查秧棚是否完好和嚴密。

4.2中期(出苗~3葉期) 也稱煉苗期。這一階段是育苗成敗最關鍵時期，任務是提高成苗率和壯秧。出苗的標準，生出第一片不完全葉，床面呈現綠色；3葉期，已生出3片完全葉。

4.2.1通風煉苗 齊苗后，馬上抽出地膜，注意床內溫度，除陰雨天外，每天都要通風，防止高溫燒苗，控制溫度在25 ℃左右，最高不能超過30 ℃，傍晚蓋膜防寒。方法：揭開背風側薄膜。開始短時間，隨生長進程和氣溫升高，逐漸加大通風量，通風時間一般應選擇在10:00至15:00之前這段時間進行。通風作用：排濕，調整溫濕度，促進生根并控制徒長，增大莖粗。

4.2.2澆水 確實缺水時，一定要一次澆透，切忌少量勤澆。缺水標志：早晚葉尖無露珠，中午葉片出現卷曲。

4.2.3防治立枯病 一般在2~3葉期發病。在1.5葉期再噴一次酸性敵克松，每平方米2.5 g，稀釋800倍，并向該溶液中加入工業濃硫酸，調pH值為2~3，向苗床噴灑，噴后澆清水洗苗，并澆透。

4.2.4追肥 2葉期應追肥一次，一般每平方米苗床施尿素10 g，兌成100倍液噴灑或拌干沙撒施于苗床。無論采取哪種施肥方法，施后都要馬上用清水澆透。

4.2.5除草 若前期除草效果不好，于1.5~2葉期用20％敵稗乳油，每平方米1.5 mL稀釋50倍，噴霧。

4.3后期(3葉期~起秧) 這一階段是大通風期。后期管理以促為主。

4.3.1通風煉苗 3葉期以后，氣溫已穩定上升到臨界溫度以上，可以完全揭除薄膜。加大通風量，3葉期后白天也要通風，而插秧前5 d開始，只要無低溫天氣就要晝夜通風。

4.3.2澆水 增加澆水次數，絕不可出現旱情，仍然要一次澆透。

4.3.3追肥 插秧前5天左右，每平方米追尿素5~10 g，稱送嫁肥，以增氮促根，加快返青成活，追肥方法同前。

4.3.4起秧 當天鏟當天插，不插隔夜秧。用板鍬或特制起秧工具鏟秧帶土移栽，鏟秧深度以3cm左右為宜。

5存在的問題及對策

5.1存在的問題

5.1.1育苗 床選的地勢較底，沒有形成高臺，尤其是在本田育苗的苗床和稻田地一樣高，這樣的苗床冷涼、溫度底、泡田時容易積水，造成水床，一是出芽慢，爛芽；二是除草劑隨水下滲，造成藥害，癥狀是芽彎曲、變粗，腐爛。

5.1.2秧盤育苗 床土澆水不足，施完除草劑后，秧盤里的土撈干，再澆水時導致除草劑下移，接觸稻芽后，造成藥害。

5.1.3小棚育苗 長時間悶棚，導致秧苗徒長，稻苗根數少、根短，后期溫度升高時才開始揭棚，此時多是高溫大風天氣，稻苗吸收水分供不上葉片蒸騰，造成生理失水葉片萎蔫打柳，青枯病發生。

5.1.4在pH值較高的鹽堿土上育苗，調酸不夠，有利于病菌繁殖，導致水稻立枯病發生。

5.2采取的對策

5.2.1高臺大中棚育苗 純水田可在本田采用50 cm高臺做苗床。播前澆足苗床底水。做到人工噴灌，要求水流緩慢，達到飽和狀態，切忌大水急沖，沖刷苗床。

5.2.2床土要混拌均勻 用20 ％山地腐殖土或草碳土加 70 ％的肥沃旱田黑土，加10 ％過篩腐熟的豬糞。用壯秧營養劑與1000 kg床土混拌均勻，制成營養土，平施在40 m2的苗床上。

篇（2）

針對此種現象，本論文所述方法內容特征在于在不停電狀態下，將沖斷的陰極軟帶母線與陰極小母線不用通過焊接，使用此卡具方法就可使陰極小母線與陰極軟帶母線更好接觸導電。

材料說明

該方法包括一塊270？50？0mm爆炸焊片；軟帶40片，層疊厚度為60mm，每片鋁軟帶寬度150mm，厚度15mm，長度為400mm（主要根據爆炸焊片到陰極母線之間的距離而定）；一塊寬度與陰極母線寬度適宜，長度可視情況而定的鋁板（一般可保持在300mm左右），厚度范圍10～15mm；長500mm，%o30mm螺桿螺帽4付。

操作方法說明

⑴將陰極母線打磨光亮，使其表面無臟污。

⑵將爆炸焊片、軟帶、鋁板根據大修槽焊接要求焊接成體。

⑶準備角鐵四片，螺桿螺帽整套四付。

⑷將焊接好的成體一端爆炸焊片與陰極鋼棒焊接，另一端鋁板平整的壓接到方法說明⑴中的陰極母線上。

⑸在方法說明⑷的基礎上，用方法說明⑶中的工具將壓接在陰極母線上的鋁板用角鐵沿母線走向兩端平壓，每端用兩根螺桿緊固，使其接觸面之間無縫隙。

⑹為保證鋁板與陰極母線接觸良好，可適當增加角鐵和螺桿。

在附圖中，說明了其使用和新型及優點

使電解槽可正常運行，并且不影響陰極鋼棒電流密度。減少了因停電焊接造成的經濟損失，并大大的降低了勞動強度。

實驗前后陰極電流平均分布如下：

實驗前后拋除電壓擺及其它技術條件因素的干擾，前后陰極電流分布基本無變化，并未影響其電流效率，效果比較明顯。

目前焊接軟帶的方法是在停電狀態下，將以沖斷的陰極軟帶與陰極小母線進行無電焊接。

該方法的缺點較多。缺點一是系列停電會為生產帶來波動。缺點二是給企業造成不同程度的經濟損失。

該方法的主要目的，提供一種卡具裝置，以消除目前所采用技術上的上述缺點；所需材料普通易得、操作簡單、安全。

篇（3）

 

隨著焊接這一“加工”方式在各行各業的廣泛應用,焊接質量也得到人們的普遍關注。尤其是保證鍋爐壓力容器產品質量的關鍵一環。決定焊接質量優劣的主要因素,是取決于電焊工操作技能的高低、工藝水平應用如何以及是否有良好的職業道德。而提高電焊工這方面素質的唯一途徑,就是按國家的統一標準進行較全面的培訓。因此,電焊工技能培訓考核,就成為提高焊接質量的有效措施,越來越多的受到各方面重視。 

但是,如何保證電焊工培訓過程中質量的提高及考核合格率,使電焊工實際操作技能在生產中靈活應用,還需要在實踐中不斷地探索,逐步完善。下面結合我市鍋爐壓力容器電焊工培訓工作,對培訓電焊工提高質量的幾個重要環節做扼要的闡述。 

 

一、焊工培訓專門機構 

 

為了保證焊工培訓質量必須設立專門機構,統一管理,專門機構可設立理論教學組,技能培訓組。它的任務是:按教學大綱完成理論教學任務,并在每期理論教學中 總結 積累經驗,為今后培訓電焊工理論知識的不斷提高,應用于生產中做準備。 

技能教學組負責技能培訓的操作指導,技能指導是電焊工培訓的主導。專門機構應由有擅長培訓工作,而又有實踐經驗的焊接工程師做全面的組織領導工作,掌握培訓進度,鑒別培訓的質量,及時處理出現的各類問題。 

 

二、必備的技術文件 

 

培訓前,結合實際情況編制必要的技術文件來指導培訓工作。具體文件有:1.指導整個培訓工作的《焊工培訓計劃》;2.指導教學工作的《教學大綱》;3.指導各項具體培訓工作的《焊工培訓細則》;4.《操作技能指導書》。 

指導書是根據培訓經驗編制的較全面的指導焊工操作的技術文件。它的內容包括:金屬材料、焊接材料、試件裝配工藝、焊接規范參數、操作要點及質量標準。使學員在訓練中有標準、有工藝、有方法、有措施地循序漸進,穩步提。 

 

三、基礎知識的培訓 

 

1.根據技術文件的有關要求,選用合適的培訓教材。一般選用與鍋爐壓力容器有關的教材,讓學員多掌握一些焊接質量標準。重點是結合實際講焊接工藝,焊接缺陷與檢驗,以及影響焊接質量的因素。 

2.基礎知識的授課,要使學員能夠理解、接受、感興趣,不求過多、過深,使學員在生產實踐中,出現問題能用簡單理論來解釋、認識才是理論教學的最好方式。 

3.教師的素質與學員接受知識快慢、多少、深淺緊密相關。最佳的是挑選有一定實際經驗,有一定操作技能的工程技術人員和有講授能力的焊接技師授課。并采用啟發式教學,不照本宣科,羅列公式,寓理論于常見的工作實例中,深入淺出,使學員易于理解和接受,避免死記硬背,不解其意。 

四、操作技能培訓 

 

1.冰凍三尺,非一日之寒。首先培訓前要做“入學” 考試 ,沒有電焊工實際操作基礎的不能參加鍋爐壓力容器電焊培訓。可讓沒操作基礎的學員參加初級操作訓練,待有一定基礎方可“入學”。 

從學員入學之日,就要使每個學員認識到,如果忽視平時工作中的操作,而僅在培訓短期內努力,是難于取得穩固的操作基礎的。必須使學員樹立培訓期是掌握知識的重要時期。 

2.操作技能指導是焊工培訓的關鍵。操作技能指導必須由具有一定資質,文化素質較高,實際操作經驗較強,有一定的講解能力、表達能力的優秀焊工或焊工技師擔任指導教師。 

3.統一是保證學員技能操作水平穩步提高的基礎。技能指導教師在輔導學員前,必須在統一管理下,統一思想,統一認識,按《培訓計劃》逐步教學,按《操作技能指導書》用統一的方法和規范來指導學員操作,堅決杜絕教師按自己想當然的方法授課,并用統一的方法堅決糾正學員的不正確的、習慣性的、錯誤性的操作方法和操作姿勢。 

4.在項目訓練前,技能指導教師必須按照《指導書》的要求,從裝配準備直至試件焊完整個工藝過程,要逐一講解示范。使學員認識到良好的操作基本功,需在正確地工藝指導下才能得出合格試件。 

5.做好記錄,進行針對性教學。技能教學時,要有專人記錄每日培訓中,每個學員的操作及掌握程度,以及技能指導教師教學中發現的問題。 

6.將學員按不同程度分為好、中、差進行有區別的針對性教學。重點抓兩頭(成績好的和成績差的)帶中間(成績一般的)。對成績好的學員可以進行下一項的訓練和增加訓練項目,對成績差的學員進行重點的個別輔導,并可以延長重點項目的訓練時間,使該項目得到扎實的提高。 

7.操作培訓應不斷深入,全面提高:(1)先板件管件,循序漸進;(2)先碳鋼后合金,逐步深入;(3)先“酸性”后“堿性”全面 發展 ;(4)抓兩頭,帶中間,普遍提高;(5)先“統一”后教學,有章有法;(6)高標準,嚴要求,一絲不茍。 

 

五、愛崗敬業 

 

思想 教育 貫穿于整個培訓中,每個教師及工作人員要身體力行、教人教心,讓學員明確愛崗敬業和提高自身素質的意義。 

總之,通過培訓學員操作技能,使工藝水平和職業道德得到全面提高才是培訓的最佳效果。　 

 

參考 文獻 : 

[1]蔣智翔,《鍋爐及壓力容器受壓元件強度》,北京:機械 工業 出版社,1999. 

[2]陳曉,《高性能壓力容器和壓和容器鋼管用鋼》,北京: 科學 出版社,1999. 

篇（4）

STS教育的實施要從簡從小做起,逐步實施,不宜貪多貪大,要循序漸進。開展課外小實驗、小發明、小制作等STS活動,培養學生的動手能力和創造能力,是實施STS的有效途徑之一。

開展以培養學生動手能力、創新能力為主的活動。定期開展小制作、小實驗、小創新、小發明以及實驗操作活動。引導學生進行一系列實踐操作,如測定電爐子的效率,安裝照明電路,利用機床進行器件切割、打磨不同物體,觀察現象,分析原理,鑒別家里的黃金首飾,學會拆裝自己的自行車、機械鬧鐘等,從中理解相關物理知識等。對學生來說這是一個極好的聯系實際、手腦并用的機會,從而培養學生的多項能力。

開展增長學生見識、擴大學生視野的講座。請交警到學校舉辦”交通事故原因及安全知識”講座;利用職業學校專業廣,人才多的優勢,請機電教師作”電器元件與集成電路在生活中的應用”專題報告;請電焊教師做”點焊機及電焊原理及特點”講座;請舞蹈教師”舞蹈藝術與人體結構的有機統一”等講座,而后小組討論這些講座是否涵蓋物理學科內容。

開展以培養學生應用知識、解決實際為主的競賽活動。如舉辦“安全用電知識競賽”、“交通安全知識競賽”、“低碳環境保護知識競賽”等。

開展以培養學生撰寫科技小論文活動。鼓勵學生辦物理STS小報和撰寫科技小論文,并將他們的小論文在班報、校刊上刊登、交流,并且給予一定獎勵,激發學生主動性、積極性和創造才能,達到廣泛開展校園科技活動,培養學生科技創新能力之目的。

應用現代媒體等進行STS教育,鼓勵學生參加科技環境建設活動。組織學生注意收集報刊雜志、互聯網上最新科技發展動態;引導學生在家里定時收看電視里的科技節目;建立校園科技角、植物園等校內科技設施,營造濃重的科技氣息,使學生身在校園猶如生活在科技的海洋中,并讓學生親自參加、體驗科技環境建設活動,充分利用科技環境感染學生,以擴大學生的視野,豐富學生的科技知識。

開展以學生為主體,進行探究性、創造性的社會實踐活動,也是STS教育的重要途徑。這些活動充分體現了STS教育的社會功能,使學生有更多的機會去接觸社會,去領會物理科學技術在社會生產、生活中的實際應用。我們根據學校物理教學實際,結合本地的資源特色,因地制宜地開展了社會實踐活動,逐步構建以下幾種社會實踐活動系列。

“科技考察”系列。利用我校農村學生多,我地區火山多,沉積巖多的特點,鼓勵生活在農村學生利用假期回家時間進行考察本地區地形地貌活動,收集火山活動以及古生物、古人類活動標本,查找有關文史資料,鼓勵生活在城市學生利用節假日研究塑料袋的相關資料或節約用電資料,宣傳限塑或低碳的意義,學習撰寫研究論文、提出合理化建議活動。

篇（5）

 

一、概述 

現代在大容量、高參數鍋爐的設備制造、檢驗工藝標準要求都很高，而且現場安裝技術也大大提高，驗收過程也相當嚴格，施工建設的工藝質量已不再是構成機組運行中發生問題的主要原因。但是如鍋爐的爆管、泄漏等嚴重影響機組的安全穩定運行的問題還與施工建設有著緊密的聯系，需要我們在安裝施工中分析原因采取預防措施。 

二、鍋爐施工中的主要問題及預防措施 

1.設備運輸過程中的機械損傷 

設備在幾次倒運過程中，由于運輸單位裝卸設備時，拴鉤方式不當，常常造成受熱面管子被鋼絲繩劃下較深的傷痕，有的局部深度可達2mm。另外，運輸過程中裝車不當，受熱面之間在長途運輸中相互磨擦，使管壁變薄，尤其是膜式壁向外彎曲的孔門之類的彎管部位，更容易造成這種損傷，本來彎管外弧就已經彎曲減薄，再加上磨損，其有效厚度難以達到長時間運行的要求，而有效厚度減薄的缺陷，在鍋爐水壓試驗中不會暴露出來。因此在設備組合、吊裝前，必須認真地逐根對受熱面管進行外觀檢查，對機械傷損部位測厚度后按有關標準進行處理。 

2.施工過程中管子造成損傷 

施工過程中管子造成損傷這種損傷主要表現在以下幾個方面：設備包裝箱拆除過程中，或割除臨時加固件、切割鰭片密封等過程中，割炬的使用不當，火焰割傷管子；鰭片管密封焊接過程中以及防磨裝置與管子的焊接過程中，出現咬邊現象；電焊線打傷管子；在小直徑管保溫鐵皮安裝過程中，電鉆鉆傷管子。 

針對以上可能造成的設備隱患，首先要加強操作人員的技術培訓，同時要加強以上施工過程結束后的全面檢查工作。為了消除電焊線打傷管子的現象，要求在承壓部件施焊的電焊線，全部使用無接頭橡膠皮銅芯線，采用特制的短鉆頭，可避免保溫時鉆傷管子。 

3.連通管清理不到位 

一般在施工中只重視受熱面管子和聯箱內部的清理和封閉工作，容易忽視連通管的清理和封閉工作，尤其是在管子倒運過程中很容易造成端口封蓋的脫落，造成雜物進入管內。 

為此除了及時發現脫落封蓋的管口及時清理封閉外，在管子吊裝前，認真徹底地清理管子內部，并可靠地封口。管子對口時，才允許將封蓋打開，并用手電筒照明檢查管子內部是否有雜物，未焊完的焊口必須用密封帶進行密封，再焊時才能打開。 

加強施工監督，防止焊口過程中焊絲等小雜物沿焊縫間隙落入管內。 

4.安全閥入口管道的清潔不徹底 

安全閥入口管道是鍋爐蒸汽吹管的盲腸區，管道及閥門安裝后一旦內部有雜物就無法進行清理，在安全閥排汽時，很容易造成接合面的損壞，破壞其嚴密性，同時又危及消音器的安全。 

為保證徹底清潔在施工過程中須做到以下幾點，避免安全閥泄漏和消音器事故： 

安全閥入口管道安裝前，用布團進行“拉管”清理，然后可靠封口，同時避免在焊口過程中小雜物落入管內。 

鍋爐水壓時上水速度要緩慢，可以避免受熱面及高壓管道內的浮銹等沖至“盲腸”段。同時，可靠地鎖定安全閥，為安全起見，可用氬氣或壓縮空氣（減壓至安全閥隔離氣室允許壓力以下）對安全閥加載，目的是為了防止安全閥在水壓時意外“起跳”，避免水中雜物有可能損壞閥門的密封面。 

在安全閥定砣時，首先要全開安全閥，對其入口管道和閥門吹掃3—5分鐘，清潔管道及閥門。 

5.鍋爐水壓、酸洗上水攜帶臟物 

鍋爐水壓、酸洗的臨時上水管內部的臟物很容易進入水壓系統，造成系統管路淤堵或閥門等設備損壞。要求鍋爐水壓、酸洗的臨時上水管經過沖洗后才能接入正式系統。 

6.鍋爐酸洗沉渣清理不徹底 

鍋爐酸洗后在蒸發段出入口聯箱處，尤其是入口聯箱分配管的節流孔板處，容量淤積銹皮，淤泥、焊渣、甚至較大顆粒的雜物。需要在酸洗后，割開所有帶節流孔板的分配管和所有入口聯箱一端的端蓋進行徹底清理是很有必要的。對于出口聯箱，可按比例抽檢，根據抽檢情況決定要割開聯箱端蓋的數量，酸洗后對受熱面的取樣管應盡量取自水平段，并采用機械切割的方法，代替的短管用機械方法徹底進行內部清理，焊接管端兩側內部要徹底檢查、清理。 

7.鍋爐疏水、排空氣、減溫水等閥門內漏 

鍋爐疏水、排空氣、減溫水等閥門內漏的主要原因集中表現在安裝試運階段對閥門的不正確操作方面。在鍋爐安裝過程中，不論如何認真地保證受熱面、聯箱、導汽管及疏放水、排空等管路安裝后的內部清潔，但還是無法避免鍋爐水壓、酸洗、吹管及運行過程中大量污垢沖積到疏水、排空等閥門處，在以上施工過程中對閥門的不正確操作很容量造成其內漏，甚至無法修復。 

為了有效地保證這些閥門的最終質量，必須做到以下幾方面，按閥門設計要求，正確對其所在系統進行吹管。 

（1）閥門不宜過早安裝，當疏水、排空、減溫水等管道全線接通后（留兩端口），用壓縮空氣吹掃管子，保證管線通暢且內部無雜物后，再裝入閥門。安裝后閥門處于關閉位置上鎖，防止有人開關操作閥門。 

（2）鍋爐水壓試驗上水前，一次將所有疏水、排空、減溫水閥100%打開（水壓試驗前的壓縮空氣試驗可以只開一個閥門，而且不允許將這個閥門作為控制操作閥），上水過程中，實現逐段沖洗，無濁水的管線上的閥門才進行關閉。鍋爐水滿后，要逐個對閥門進行壓力沖洗。 

（3）鍋爐酸洗過程中，由于承壓部件內部產生大量難溶剝落物、浮銹等，很容易淤積在疏水和排空氣管道內甚至卡在閥門上，所以酸洗過程中要定期地沖洗這些管道，一方面可以對這些管道進行清洗，另一方面可以及時排掉沉積物，每次排放時，要迅速將閥門開到100%，排放液中無顆粒雜物時將閥門關閉。 

（4）不論在鍋爐水壓、酸洗、吹管還是在運行的過程中，如果閥門在規定力矩下關不嚴，絕對不可以強行操作。正確的操作方法是：快速全開閥門進行沖洗，然后再關閉，如果還不能關嚴，就需在停運后拆卸修理。 

8.試運行過程中，吹灰器機械犯卡或投運不當，蒸汽損傷受熱面管子 

篇（6）

關鍵詞： TIG；焊縫；保護劑；低碳鋼

Key words： TIG；weld joint；weld shielding fluxes；low-carbon steel

中圖分類號：P755.1 文獻標識碼：A 文章編號：1006-4311（2013）24-0019-02

0 引言

隨著A-TIG焊接技術的快速發展和應用[1-4]，焊接過程中的背面保護問題日益突出。目前采用的保護方法主要有：背面充氬保護、自保護藥芯焊絲保護、陶瓷襯墊保護、混合氣體保護等[5-8]，以上方法都存在一定的局限性。近年來，一種新型的保護方法引起了人們的關注，采用焊縫背面保護劑來防止焊縫背面氧化[9，10]，國外已經有類似的保護劑出售，但國內還少見研究報道[11，12]。本文利用自行研制的低碳鋼焊縫面保護劑進行了焊接性試驗。

1 保護劑的制備

保護劑的成分為TiO230%～40%、MgO

2 焊接試驗及結果

低碳鋼試樣尺寸為200mm×80mm×3mm，焊前對試件兩側用砂紙仔細清理后，采用自制的粘結劑與保護劑按質量比1：5的比例混合，攪拌均勻后加入丙酮調制成糊狀刷涂于焊縫背面，厚度約為3-4mm，待丙酮揮發后即可焊接。使用蘇州華焊生產的DIGITAL305自動TIG焊機進行焊接，焊接規范如表1。

2.1 外觀形貌 焊接結果如圖1所示。由圖可見，焊縫在有保護劑下，背面無氧化、呈現銀白色的金屬光澤，余高適中，成型良好。

2.2 微觀組織 采用保護劑保護得到的焊縫的金相組織照片如圖2所示，采用保護劑保護得到的縫組織與無保護劑的焊縫組織相同，均為鐵素體+珠光體組織，保護劑未改變焊縫的組織。

2.3 化學成分分析 由表2見焊縫的化學成分與母材的基本相同，使用保護劑沒有改變焊縫的化學成份。

2.4 力學性能 使用保護劑后，所測定的焊接接頭的硬度如表3所示。焊縫、熔合區和熱影響區的硬度高于母材的硬度，對采用保護劑得到的焊縫進行拉伸試驗、彎曲試驗和焊縫腐蝕試驗，試驗結果如表4。從表4中可以看到，焊縫的抗拉強度為453σь/Mpa，面彎、背彎和焊縫腐蝕試驗均合格，顯然，使用保護劑對焊接接頭的力學性能沒有影響。

3 結論

①利用所研制的保護劑，可以得到無氧化、成型良好的焊縫。

②使用保護劑后，焊縫組織為鐵素體+珠光體組織，保護劑未改變焊縫的組織。

③使用保護劑后，焊縫的化學成分與母材的基本相同，保護劑未改變焊縫的化學成份。

④使用保護劑后，焊接接頭的力學性能滿足相關使用要求。

參考文獻：

[1]Zhang R H， Fan D. Numerical simulation of effects of activating flux on flow patterns and weld penetration in ATIG welding[J]. Science and Technology of welding and Joining，2007，12（1）：15-23.

[2]張瑞華，樊丁，余淑榮.低碳鋼A-TIG焊的活性劑研制[J].焊接學報，2003，24（2）：16-18.

[3]張瑞華，尹燕，水谷正海等.A-TIG焊接熔池行為的觀察[J].機械工程學報，2009，45（3）：115-118.

[4]張瑞華，樊丁.低碳鋼A-TIG焊活性劑的焊接性[J].焊接學報，2003，24（1）：85-87.

[5]王敬紅.T_P91鋼焊接時的背面氣體保護技術[J].焊接，

2001（6）：37.

[6]楊麗娟，唐吉威.鍋爐壓力容器制造常用背面保護方法探討[J].電站系統工程，2008（1）：1.

[7]秦惠中，郝世英，石凱等.埋弧焊陶質襯墊單面焊雙面成型技術研究[J].石油工程建設，2001（8）：17-18.

[8]李國棟.不銹鋼單面焊接頭性能及背面保護機理的研究

[D].北京工業大學碩士論文，7-35.

[9]吳軍，魏群，卞偉.T91_TP304鋼用免充氬焊接保護劑性能測試[J].山東電力技術，2006（1）：30-32.

篇（7）

鋁、鎂、鈦等這些輕金屬把航空航天器推上了天，沒有這些輕金屬就沒有現在的航空航天業，輕金屬對航空航天業的發展至關重要，然而，隨著科技的進步，航空航天事業的發展，對材料的要求也越來越高，不但要提高飛行器的性能，還要減輕自重以節約能源降低費用，鋁、鎂、鈦這些輕金屬的合金材料應運而生，在航空航天領域得到了廣泛應用。隨著航空航天工業中有色合金較大范圍的使用，對合金構件的需求也不段提高，電子束焊接工藝是適用于有色合金的焊接工藝之一。

1 電子束焊的原理

電子束焊的電子束是從電子槍中產生的，電子槍中的陰極受熱發射電子，該電子被高壓電場加速以及電磁透鏡聚焦后，就會形成具有極高能量密度的電子束，電子束撞擊到工件表面，電子巨大的動能就會轉變為熱能，使金屬迅速熔化，實現對工件的焊接[1，2]。

2 電子束焊的特點[3，4]

（1）功率密度高，電子束功率可從幾十千瓦到一百千瓦以上。電子束束斑的功率密度可達106～108W/cm2，比電弧功率密度約高100～1000倍。

（2）焊接速度快，焊接熱影響區小，焊接變形小。

（3）電子束穿透能力強，焊縫深寬比大。

（4）焊接過程中不行引入焊接材料，焊縫的純潔度高。

3 有色合金的電子束焊接工藝

3.1 鈦合金

鈦及鈦合金具有比強度高、抗腐蝕性好、溫度適應范圍廣等一系列突出優點，航空航天科研事業和生產的發展與鈦合金的推廣應用有著密不可分的聯系[5]。鈦合金在航空航天工業中有著廣闊的應用前景。

電子束焊接工藝在真空環境下進行，可避免空氣對鈦合金的污染，降低裂縫等缺陷的幾率，是一種非常適合鈦合金的焊接技術[6]。

朱少旺[7]對Ti60合金薄板對接件進行了電子束焊接工藝研究。通過電子束焊接性實驗，他研究了電子束焊接工藝的參數對焊縫表面成形及焊接接頭顯微組織、力學性能的影響，探索了焊后緩冷工藝和焊后熱處理對焊接接頭組織及性能所起作用。閆偉[8]對Ti-55高溫鈦合金板材進行了一些電子束焊接試驗，為確定Ti-55板材的焊接方法及工藝做了技術儲備。

3.2 鋁合金

由于鋁合金具有耐腐蝕性好，比模量、比強度、疲勞強度高，以及電導性和熱導性好等特點，在航空航天、交通工具、機械制造、電工化工等行業中應用廣泛。鋁及鋁合金的電子束焊接工藝是目前國內外學者的研究熱點，電子束焊接工藝是鋁合金焊接的重要方法之一。

王亞榮等[9]研究了焊后熱處理對2A14高強鋁合金電子束焊接頭組織及力學性能的影響。王常建等[10]對電子束焊接工藝在2219鋁合金擴張段上的應用進行了研究，研究表明電子束焊接技術能夠減少焊接變形，降低焊接缺陷。陳國慶等[11]研究了SiCp/2024與2219鋁合金電子束焊接。

3.3 鎂合金

鎂是最輕的工業金屬材料，密度只有鋁的三分之二，鎂及鎂合金具有密度低、強度高的優點。航空航天器輕量化的要求使得鎂合金有著廣闊的應用前景。目前鎂合金的應用已經遍及航天航空、汽車、船舶、體育用品、電子等多個領域[12]。由于電子束焊接工藝具有良好的焊接效果，其在鎂合金的焊接領域得到了廣泛的應用。

朱智文等[13]研究了AZ31鎂合金電子束焊焊接接頭微觀組織特征，研究結果顯示AZ31鎂合金電子束焊接接頭成形良好，焊縫組織細小，表明電子束焊是AZ31鎂合金的有效焊接方法。葉宏等[14]研究了AZ91D鎂合金真空電子束深熔焊接熔池氣泡流數值模擬，建立了真空電子束焊接熔池二維氣泡流數學模型。

4 結束語

隨著航空航天業的發展以及有色合金的廣泛應用，對有色合金焊接工藝的研究已成為熱點，電子束焊接工藝在我國已有多年的發展歷史，應用在很多領域，也為我國的航空航天事業做出了巨大的貢獻，電子束焊接工藝的發展必將推進有色合金在航空航天業的應用。

參考文獻

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[2]馬騁，周建桃，屈站，等.鎂合金焊接技術研究[J].科技資訊，2010（15）：113.

[3]王靜.鋁合金電子束焊接技術[J].電焊機，2011，41（8）：112-115.

[4]馬卓.先進焊接技術發展現狀與趨勢[J].科技創新與應用，2013（3）：122.

[5]張利軍，薛祥義，常輝.我國航空航天用鈦合金材料[A].第三屆空間材料及其應用技術學術交流會論文集[C].

[6]付鵬飛，黃銳，劉方軍，等.TA12鈦合金電子束焊接組織性能及殘余應力分析[J].焊接學報，2007，28（2）：82-84.

[7]朱少旺.Ti60合金電子束焊接接頭組織及性能研究[D].哈爾濱工業大學，2009.

[8]閆偉.Ti55鈦合金板材的CO2激光焊與電子束焊的實驗研究[D].東北大學，2006.

[9]王亞榮，黃文榮，雷華東.焊后熱處理對2A14高強鋁合金電子束焊接頭組織及力學性能的影響[J].機械工程學報，2011，47（20）：141-145.

[10]王常建，胡春海，劉麗莉.電子束焊接工藝在2219鋁合金擴張段上的應用[A].陜西省焊接學術會議論文集[C].22-24.

[11]國慶，張秉剛，楊勇，等.SiCp/2024與2219鋁合金電子束焊接[J].焊接學報，2015，36（3）：27-30.

篇（8）

中圖分類號：O659 文獻標識碼：A

前言

二氧化碳氣體保護焊現今在很多領域都得到了應用，尤其是二氧化碳氣體保護焊在低碳鋼和低合金鋼結構焊接中具有成本較低，生產率高，操作方便等優點，是近年來我國普遍推廣使用的焊接方法。但是，如果對二氧化碳氣體保護焊不了解或是操作不當將會產生很多的問題。下文將就二氧化碳氣體保護焊的原理、構成以及因操作不當等造成的各種缺陷進行闡述。

一、二氧化碳氣體保護焊的簡介

（一）什么是二氧化碳氣體保護焊

二氧化碳保護焊主要采用了焊絲，而不是傳統電焊中所需要用到的焊條，通過絲輪，軟管，將焊絲送至焊槍，導電系統經過電咀導電后，在二氧化碳的環境中，同母材產生一定的電弧，產生電弧后會釋放大量的熱，利用這一原理，進行焊接。二氧化碳氣體會通過焊槍的噴嘴，噴射范圍在焊絲周圍，因而電弧周圍會受到二氧化碳的保護，形成一個隔絕空氣的保護層，令溶滴和溶池不會受到空氣的影響，因而可以令焊接穩定持續，同時保證焊縫質量可以滿足焊接質量的要求。二氧化碳保護焊的發展起源于上世紀五十年代，經過半個多世紀的發展，已經成為當代最為重要的焊接技術之一。在汽車、工程機械以及造船、電梯制造鍋爐等行業中廣泛的應用開來，各種金屬的加工制造也是二氧化碳保護焊的重要應用范圍。

（二）該種焊接優點

該種焊接方式相對比其他的焊接方式，優勢較為明顯，具體論述包括以下幾方面，首先，通過二氧化碳保護焊焊接的投入成本較低，對比手工電弧焊或者埋弧焊，其成本僅為傳統焊接的一半；其次，二氧化碳保護焊的焊接效率較高，生產率相對比手工焊接方式，可以提高三倍左右；再者，二氧化碳保護焊的操作更加方便，由于是明弧焊接，因而對于工件厚度沒有限制，可以全面對焊接位置進行操作，也可以向下進行焊接，在操作手法上更加便捷；第四，抗裂性能相對較高，由于二氧化碳隔絕了空氣，因而焊接中受到的影響相對較小。焊縫的含氮量以及含氫量相對較小；另外焊后形變量也相對較小，對比手工電弧焊，此方式焊接的形變角度僅為千分之五，而不平度僅僅為千分之三。最后則是焊接過程中不回產生較大的飛濺，由于此阿勇了低碳韓進作為焊絲，或者焊接中使用了藥芯焊絲，而焊接使用的二氧化碳中加入了惰性氣體Ar，所以不會產生過量的飛濺。

（三）二氧化碳氣體保護焊的保護效果

二氧化碳氣體保焊是利用二氧化碳氣體作為保護氣體的一種電弧焊。二氧化碳氣體本身是一種活性氣體，它的保護作用主要是使焊接區與空氣隔離，防止空氣中的氮氣對熔池金屬的有害作用，因為一旦焊縫金屬被氮化和氧化，設法脫氧是很容易實現的，而要脫氮就很困難。二氧化碳氣保焊在二氧化碳保護下能很好地排除氮氣。在電弧的高溫作用下（5000K以上），二氧化碳氣體全部分解成CO+ O，可使保護氣體增加一倍。

二、二氧化碳氣體保護焊的規范參數

二氧化碳氣體保護主要有以下一些參數：焊接電流、焊接電壓、焊接速度、干伸長度、焊絲、氣體和極性。焊接電流：根據焊接條件（板厚、焊接位置、焊接速度、材質等參數）選定相應的焊接電流。CO2焊機調電流實際上是在調整送絲速度。因此CO2焊機的焊接電流必須與焊接電壓相匹配，既一定要保證送絲速度與焊接電壓對焊絲的熔化能力一致，以保證電弧長度的穩定。焊接電壓既電弧電壓： 提供焊接能量。電弧電壓越高，焊接能量越大，焊絲熔化速度就越快，焊接電流也就越大。在焊接電壓和焊接電流一定的情況下： 焊接速度的選擇應保證單位時間內給焊縫足夠的熱量.干伸長度是指焊絲從導電咀到工件的距離。

三、二氧化碳氣體保護焊使用時需要注意的問題和容易產生的缺陷

氣保焊機有別于其它焊機之處在于它是機、電、氣三位一體的設備，在使用中，對于其所發生的問題我們應從此三個因素去理解、分析和解決。一般地說：不能焊―電路故障；不好焊―機械故障；焊不好―保護氣氣體不純或氣路問題。這是經驗的寫照，而后兩者占了問題總數的90%。二氧化碳氣體保護焊使用時需要注意的問題：（一）供電電源應連接可靠、網壓正常穩定（二）綜合線纜連接緊密可靠、盤繞有序、不打死彎。電纜線應選用足夠截面積的銅制電纜。（三）氣瓶壓力、氣體流量應符合規范，加長綜合電纜時最小氣瓶壓力、氣體流量均應適當提高。（四）注意保護焊槍，勿踩踏、防燒、防燙、保持槍體平順。（五）保證導電嘴完好，及時清理飛濺焊渣。（六） 加長綜合線纜后，適當加大電弧力。（七）加長綜合線纜后，焊接電壓在標準規范上適當增加。（八） 隨綜合線纜加長，最大輸出電流應減小，暫載率應下降。二氧化碳氣體保護焊的缺陷：氣孔、 裂紋、 蛇形、 焊道、 飛濺、電弧不穩等缺陷。

結語

本文就二氧化碳保護焊的原理、構成以及因操作不當等造成的各種缺陷進行闡述。

篇（9）

機車事業部當年為完成公司制訂的“百年百億”目標，克服了車型多、時間緊的難題。湖南省勞模、高級技師龔蘭平完成了9600KW六軸車車體批量生產技術整圖后底架部分的工藝文件的修改、完善，協助完成7200KW六軸車車體工藝評審，完成7200KW六軸車車體底架組焊胎、調修胎及轉胎工裝改造5項，完成各種車型的底架及部件的工裝設計20項。他在2009年公司沖刺百億目標的過程中，半年內先后五次赴子公司資陽機車廠進行技術援助。

李贊英是負責自動焊機的焊工女技師，面對生產任務大量增多、各種車型每月混合生產的挑戰，她都能安全有效地掌握各種焊接方法，運用多種焊法進行焊接，被員工封為“焊接多面手”。目前她正努力學習，向焊工高級技師邁近。機車鉗工高級技師陸斌，是總成車間車體一班班長，他帶頭投入生產，改善生產實施過程，利用櫸木板與橡膠皮自制的“刮刀”有效地解決了實際操作中的刮膠不平整的問題；他還充分給予新員工實際操作的機會，力求讓新員工在最短時間內最大程度地掌握本班工作要領，適應崗位。他所帶的新員工僅僅用一個月時間就已基本掌握了班組各項工作要領，他自己也被授予湖南省勞模的光榮稱號，2011年又被南車聘為技能專家。

敢干實干的轉向架技師

南車技能大師、享受國務院津貼的維修電工高級技師羅斌，因事業部擴能改造，負責50余臺各類型設備（包括數控設備、普通設備）的搬遷任務，新安裝各類型設備10余臺。2012年，他改造外圓磨床工作臺面驅動系統獲得成功，并在湖南省人社廳論文評選中獲得二等獎。

9600KW型電力機車構架制動座支座φ28L的孔尺寸精度超差，粗糙度達不到要求，若投入生產將會造成軸套易脫落，引起機車制動失靈。這一難題交到了“株洲技能大師”桂志紅的手里，他夜以繼日地想辦法、找原因，終于發現制動器φ28L孔加工時剛性較差是影響質量的關鍵。通過采用增加工藝輔助支撐、改進刀具角度、改進工藝等一系列措施，不但從根本上保證了9600KW型電力機車構架制動器的質量，而且將加工時間由原來的兩個小時縮短到一個小時，并降低了刀具成本，制動器φ28L孔在該工序的合格率達到了100%！該項目也因此榮獲了公司技術革新二等獎。2012年桂志紅又獲得公司優秀員工稱號。

南車集團勞動模范、銑工技師劉榮操作的設備是日本本田8米數控龍門銑床，在操作過程中，他仔細琢磨，修改附件頭轉向程序以及定位轉向速度調節，降低定向轉速，這一改進杜絕了械損事故，為公司避免損失539萬元。鏜工高級技師楊和仲對工藝流程的各種刀具進行了優化篩選，提出了用其他刀具取代φ630×30三面刃盤銑刀，既提高了刀具耐用度，節約了刀具費用，又提高了工效，使加工質量得到根本改善。

勇挑重擔的制造服務中心技師

南車株機公司工會成立了以全國勞模李樟興的名字命名的工作室，近兩年來圍繞企業生產經營組織技術攻關，兩項成果均獲公司一等獎，為技師們做出了表率。全國技術能手、享受國務院津貼的維修電工高級技師聶毅帶領班組13名員工圓滿完成了車間各項維修和安裝任務，全年累計完成維修任務530件，解決了車間等離子切割機海寶電源內線路經常燒壞短路故障、電磁吊電流過低故障、300T數控折邊機行程不對故障。技師王俊和技師葉馱詮ぷ髦謝ハ嗯浜希針對壓型質量問題多次進行攻關活動，通過多次實驗和反復驗證將多次成型變一次成型到位法，每24臺機車節約材料300多公斤，減少加工工序和轉運工序，避免了產品變形和尺寸發生改變，很好地保證了產品質量。

推廣先進操作法的地鐵技師

在城軌事業部的工地現場，總能看見焊接技師彭勇軍的身影，認識他的人都親切地叫他彭高技。彭勇軍負責焊接現場監理、焊工培訓和焊工工作試件考試，經他手評判的焊接試板要以噸為單位進行計算，對每一位焊工的資料他都熟記于心，試件上每一個缺陷都逃不過他的眼睛。

最近，地鐵事業部車體車間又新進了46名裝配鉗工，冷作工高級技師梁濤負責這批新員工的技能培訓工作。梁濤根據鋁合金車體的生產特點和基本技能要求，嚴格執行事業部新編制的裝配鉗工操作規范，強化技能和行為規范考核力度，讓新員工在進入班組前就掌握了一定的實用技能，養成了良好的行為規范。

電焊工的培訓歷來是城軌事業部的培訓重點，南車集團技能大師、電焊高級技師趙衛和電焊技師李禎，編制了焊工培訓計劃和12個項目的焊接操作規范，并耐心為新員工進行示范操作。GZML3E項目長梁與頂蓋邊梁連接板處經常出現焊接裂紋，不但影響生產度，還存在質量隱患。趙衛及時與有關工藝人員溝通，翻閱了大量技術書籍，同工藝人員共同提出多個改進方案，通過多次實地檢驗確定最佳方案，及時反饋給開發部有關技術人員，最終這一方案被推廣到GML28線上。

篇（10）

在役電站鍋爐實際檢驗過程中，經常會遇到各種各樣的實際檢驗問題，但歸結起來主要有幾類比較典型的情況。下面選取定期檢驗過程中發現及處理過的汽包焊縫裂紋案例，深入探討了典型承壓部件損壞的部位、損壞的原因、修理的具體方案等，對這類典型問題的深入研究，有助于雷同問題的及時、快速、正確處理，確保被檢鍋爐按期、安全的投入運行。

某廠電站鍋爐汽包在停爐內部檢驗中發現了嚴重的焊縫裂紋缺陷，采取措施進行修復后，保證了汽包的安全運行，現將這一技術措施剖析如下：

一、汽包缺陷檢查

該廠鍋爐系1997年制造、安裝，1998年投入使用，2007年8月停爐檢驗時，經磁粉和超聲檢測發現，汽包第2道環焊縫上部外側坡口熱影響區有一條明顯的腐蝕氧化裂紋，裂紋長450mm、寬0.02mm，最深處達20-25dB，最淺處3dB，在第2條環焊縫上部內側存在熔合線表面裂紋缺陷6處；其它焊縫也存在多處表面和埋藏缺陷，但未超標。分析表明：從開裂的第2條環焊縫，焊縫外觀很不規則，焊縫比母材高出許多，形成了一個突變的臺階，在焊縫的融合線附近存在較多表面缺陷;這樣，在鍋爐頻繁的啟停中，汽包受到周期性的加熱、冷卻，在交變應力的作用下導致開裂，繼而發展。鑒于上述情況，采用了兩種方案：（1）對于未超標的埋藏缺陷作重點記錄，以便日后檢驗中作重點檢查；如發現缺陷發展、開裂，立即處理。（2）對開裂的缺陷，制定補焊工藝措施，對裂紋進行挖補修復。

二、缺陷挖補前的各項工作檢查

（1）汽包母材化學成分（%）:C-0.20，Si-0.46，Mn-1.15，P-0.008，S-0.0180

（2）汽包焊縫化學成分（%）:C-0.66，Si-0.60，Mn-1.50，P-0.022，S-0.0130，化學成分分析結果符合J507焊條成分要求。

（3）金相檢查：焊縫：鐵素體+珠光體，珠光體呈帶狀分布，帶狀組織2-3級，晶粒度6級。熔合線：鐵素體+珠光體，珠光體呈網狀分布，熔合線兩側有脫碳。熱影響區：鐵素體+珠光體，組織欠均勻，晶粒度5-6級。母材：鐵素體+珠光體，組織尚均勻，晶粒度6～7級。以上所檢查的組織皆屬正常。

（4）硬度測試：母材：HB125。熱影響區：HB115。焊縫區：HB125。以上所測的硬度值均符合要求。計算結果證明，19Mn5鋼無再熱裂紋傾向。

（5）19Mn5鋼產生冷裂紋傾向和焊接熱影響區淬硬傾向計算表明，汽包材料基本無冷裂傾向。

三、缺陷挖除

（一）開槽挖除工作所用的設備和材料

500A直流電焊機1臺；0.75m3空壓機1臺；碳棒直徑6mm、8mm，100根。

（二）缺陷開槽挖除方法及技術要求

①由于19Mn5鋼的塑性較好，開槽挖除裂紋前不必鉆孔止裂。②開槽方法：電弧氣刨后，砂輪磨光。③為了減少電弧氣刨的激熱影響，應將溫度預熱到200℃以上再進行開槽，在挖掉缺陷的同時，應盡可能使槽開得規整、光滑，并盡量減少開槽的體積。

四、缺陷挖除后的補焊工藝

（一）焊條材料選擇低氫型J507焊條。打底用中Φ3.2mm的焊條，其余用Φ4mm的焊條。

（二）施焊工藝：焊條在350℃烘烤2小時，烘烤的焊條放入保溫箱內，隨時使用。補焊過程中，始終保持預熱溫度，最低溫度150℃，施焊中采取多層多道焊。先沿U形坡口焊三層，使坡口寬度變窄，以減少收縮變形引起的應力，然后由下至上多層多道焊。每道焊縫用分段焊法，分段時填空焊的焊接方向應與原分段焊的方向相反。各焊道分段應錯開，可減少焊接應力的過大累積。打底焊采用中3.2mm焊條，焊道寬度控制在6-8mm左右，熔深控制在2-3mm之內。為減少收弧次數，每根焊條一次焊完。焊完一道，必須清渣進行檢查，確認無缺陷時繼續施焊。

五、焊后熱處理

焊后熱處理采用局部整段內加熱法，使用框架式電阻加熱器，總容量108kvA，9路輸出，每路12kVA，輸入電壓220V，自動控溫表2塊，溫度記錄儀1臺，熱電偶17支，使用HM1300×355×88mm框架型加熱塊6塊，平穩地置于汽包上半周，加熱塊與電源連接引出線用Φ10mm圓鋼，套上Φ12mm的瓷管，然后與鑲套銅電纜連接，銅電纜接到控溫設備上。為了減少熱量損失，在加熱帶的兩端設計兩塊堵板，堵板用3mm厚的鋼板制成Φ1600mm的圓板，將圓板分割4塊在汽包內組裝;在圓板每300mm×400mm的面積上焊中6×170mm的鋼絲若干根，以固定保溫材料；保溫材料選用硅酸鋁耐熱材料。電源連接線和熱電偶連接均從圓板的孔通過。

六、熱處理后的各項工作檢查

（一）表面檢測：對補焊區內、外壁做磁粉檢測，未發現任何缺陷。

（二）超聲波檢驗：用超聲波對內外壁進行檢驗未發現超標和可記錄缺陷。

（三）金相檢驗：焊縫、熔合線、熱影響區、母材等金相組織屬正常范圍之內。

（四）硬度檢驗：焊縫HB130，熱影響區HB120，母材HB120。

（五）熱位移、撓度、橢圓度測量：熱處理升溫到600℃，甲側向西位移5mm，乙側向東位移7mm；熱處理完，汽包溫度降到室溫，甲乙側位移恢復到補焊前。撓度：熱處理后，甲側0，中部0.02，乙側0.02，正常。橢圓度a：原始值=0.22%；焊后值=0.25%；熱處理后值=0.25%。補焊后橢圓度變化不大，在允許值范圍內。

（六）殘余應力測試：通過實測熔合線處殘余應力為190MPa，偏離焊縫的近縫區應力為170MPa，焊縫平均最大應力為180MPa其殘余應力水平與原始態相符，說明補焊工藝、熱處理工藝、補焊質量都符合要求。

七、裂紋修復后的結論分析

汽包裂紋挖補修復后，各項技術指標均符合規定要求：

（1）補焊焊縫質量達到JBI152-81標準的I級焊縫要求。

（2）硬度最高為HB130，遠遠小于線材硬度+100的規定，殘余應力最大為190MPa，大大小于245MPa規定，金相組織也沒有變化，由所有這些檢查結果推知，補焊焊縫具有良好的綜合機械性能，沒有產生任何永久變形。

（3）該汽包裂紋挖補修復后運行至今已近一年，在今年5月停爐檢修時再次對裂紋剔除的補焊部位進行了磁粉和超聲檢測，同時對有記錄缺陷部位進行了跟蹤檢查，均未有異常情況出現。由此可以說明，針對此次汽包檢查出來的缺陷所采取的處理方案不僅符合標準，而且修復具體措施的實施是成功的。

參考文獻

篇（11）

隨著鋼結構工程在建筑領域的廣泛應用，箱形截面柱、梁也經常在實際工程中使用，箱型柱、梁橫隔板與翼緣板、腹板之間焊縫設計一般均要求全熔透，這道焊縫的質量好壞往往成為工程成敗的關鍵點。本工程為一高層鋼結構綜合樓，地上二十二層，結構形式為鋼框架——中心支撐體系。其中框架結構箱形構件共840根，其中壁板設計厚度為18、16、14mm的占63%，橫隔板厚度18mm，鋼板材質為Q345B。

1. 非熔咀式電渣焊簡介

非熔咀式電渣焊是通過不熔咀將焊絲送至焊接部位，非熔咀則隨著焊接的進行而自動向上移動不與熔池接觸故不溶化，它是一種以電流通過液體熔渣所產生的電阻熱作為熱源的熔化焊接方法是絲極電渣焊的一種改進。對于薄板、中厚板可以不開坡口而一次焊成，焊接生產效率比較高。而金屬熔池凝固速率較低，熔池中的氣體和雜質容易浮出，焊縫中不易產生氣孔和夾渣等缺陷，因此比較適用于鋼結構薄壁及中板箱形梁/柱橫隔板部位接口的焊接。

非熔咀式電渣焊橫隔板的接口形式如圖1所示，它是將焊絲穿過在工件間隙中可以提升的并與工件絕緣的非熔化嘴作為熔化電極。當焊接啟動后，焊絲與引弧銅塊接觸產生電弧，使得焊劑熔化而建立起渣池，通過非熔化咀不斷送入的焊絲熔化作為填充金屬，使渣池逐漸上升，非熔咀則隨著渣池的上升速度而同步上升（因鐵水重渣液輕，熔渣自然上升），熔池底部逐漸凝固結晶形成焊縫。

2. 焊接熔透性試驗

2.1 焊接試驗。薄壁箱形構件非熔咀式電渣焊采用無錫洲翔電焊機廠生產的ZHS絲極電渣焊設備，配套的控制系統是由成都電焊機廠制造，利用設定焊接電流與實際焊接電流之間的差值來控制非熔咀的提升速度。焊接電源選用美國林肯DC-630型電源，焊絲為錦州錦泰ER50-61.6`mm、焊劑為JF-600型。

先選用18mm壁板進行試驗，施焊前預設電流值、送絲速度、焊絲干伸長度、渣池深度時，參考借鑒焊接壁板厚20mm的熔透經驗。從引弧開始至終焊全過程，注意察看壁板外側的溫度（鋼板顏色）狀態，當壁板側開始發亮發紅時，將焊接電壓調低、相反提高電壓。主要通過調整焊接電壓來控制熱輸入的多少，保證施焊過程中壁板不被燒穿。

表1 非熔咀電渣焊試件接頭力學性能

2.2 試件分析。經過對試件焊縫進行超聲波（UT）探傷，檢驗結果部分區段存在有未熔合缺陷，對此部位進行鋸斷，對焊口斷面磨光、腐蝕，觀察熔深情況。雖然經調控電壓，控制了壁板側沒被燒穿，但仍有為熔合缺陷產生。為此又做了幾組試件，在施焊過程中分別對送絲速度、焊接電流和焊絲干伸長度等參數的調節，并用紅外線測溫儀對壁板進行測量觀察，將溫度控制在800～850℃范圍內。焊后對試件進行探傷，鋸斷、磨光、酸蝕，熔透結果達到技術要求。

圖1 薄壁箱形梁/柱橫隔板非熔咀式電渣焊示意圖對于壁板厚度為16、14mm的非熔咀電渣焊試件切取試樣，分別進行拉伸和彎曲試驗，試驗結果見附表1，從試驗數據可以看出，拉伸、彎曲性能均滿足規范和技術要求。見表1 非熔咀電渣焊試件接頭力學性能。

3. 薄板非熔咀式電渣焊技術

影響箱形構件內隔板與壁板非熔嘴電渣焊接質量的關鍵，一個是焊接參數和焊接技術；另一個是箱形構件壁板、內隔板、擋板的加工精度和三者相互裝配的質量。如切割加工裝配不按工藝要求做和裝配前不進行矯正校平，組立后就很難保證接觸面不產生過大間隙，當裝配間隙>1mm時，就會在非熔咀電渣焊時導致漏渣，造成焊接過程中斷，箱形構件裝配時常出現的缺陷樣式見圖2示意。

3.1 擋板、隔板切割和坡口加工。采用數控切割進行切割下料，切割加工時應兩邊同時受熱。切割后清理掛渣，同時對擋板、隔板進行檢查，檢查項目如下：

（1）擋板、隔板尺寸是否與詳圖相符合。

（2）隔板的坡口角度、加工余量、平行度、垂直度是否在公差要求范圍之內。

（3）擋板、隔板是否彎曲，對其進行調直矯平處理。

3.2 隔板組裝。

（1）在地胎上進行隔板與擋板裝配，見圖3所示。允許偏差如下：

B為兩翼板間的距離：0～+1mm。

L為兩腹板間的距離：0～+1mm。

B1為隔板實際寬度：-2～0mm。

L1為隔板實際長度：-1～+1mm。

C為隔板與腹板間隙：5～6 mm。

隔板對角線允許偏差：|Y1- Y2|

當壁板厚度

圖2 箱型裝配常見缺陷樣式

表2 非熔咀電扎焊工藝參數

圖3 隔板與擋板裝配示意圖（2）不同的隔板厚度配用的擋板尺寸（厚×寬）：

壁板厚度16、14mm時：-22×55。

壁板厚度12mm時：-20×50。

（3）隔板上裝擋板點固焊方法：不要求全焊，只對其點固焊，點固焊縫長≥20mm，并要有足夠的強度，間距≤50mm，每邊不少于3處，見圖4所示。

圖4 箱形構件橫隔板與擋板焊接示意3.3 箱形組立。

（1）箱形U形組立：在下翼板上組裝加工好的隔板部件，隔板上的擋板端面與下翼板接觸面的間隙縫≤1mm。裝焊后用塞尺對間隙進行檢查，質檢人員確認合格后再裝兩邊腹板。

（2）電渣焊孔的制備：在裝上腹板后，用氣割方法從箱里向外，先沿隔板邊切割再割兩側擋板邊的腹板，割口呈微型喇叭形狀即外大里小，大約外口大于內口2～3mm，并清理掛渣、熔渣和氧化物。

（3）箱形上翼板裝配：在裝上翼板之前，應仔細檢查所有與上翼板接觸的擋板、工藝隔板上端面，以及主焊縫全熔透的襯板端面是否平整。檢查工藝隔板、擋板上端面是否有焊疤、焊痘等，若有需進行磨除。在裝配上翼板時，重點對電渣焊接觸部位進行壓緊，周圍加固點焊，確保裝配上翼板后的電渣焊孔質量。

3.4 非熔咀式電渣焊操作技術。

（1）準備階段：開啟電源與循環冷卻水，調試檢查所有與焊接相關的設備功能是否完好正常。

（2）將非熔咀焊槍置于待焊口內的中心，焊絲干伸長度為40～50mm，裝填引弧塊，并填加少量引弧用鋼丸和適量的電渣用焊劑，用千斤頂將引弧塊頂緊貼嚴箱形壁電渣焊孔底部，根據不同的壁板厚度設置焊接電流、送絲速度等焊接參數見表2。

（3）施焊階段：引弧時，手持非熔咀防止擺動，以免導電嘴碰觸到金屬壁引起短路而中斷焊接。起弧后應適量填加焊劑，略增大電弧電壓，使電弧焊轉為電渣焊的時間盡可能短。增加起弧階段對始焊部位預熱作用，保證起弧端部熔合良好。轉為正常后，將電弧電壓、送絲速度逐漸調回到預定值，焊接過程中隨時觀察壁板外側的紅熱顏色狀況，不發紅則熱量不足，熔透情況差；發亮紅，熱量過大，壁板有燒穿的可能性。發均勻櫻紅色（溫度在800～850℃）熱量合適，焊接過程中隨時根據壁板受熱顏色判斷溫度（可借助紅外線測溫儀），對焊接參數隨時進行調整。

（4）收弧階段：當渣池液面接近上端平面時，加裝熄弧塊，為保證收弧端的質量避免產生縮孔，應逐漸降低焊接電流值，由380A逐漸降低到320A，電弧電壓由44V逐漸降低至40V，送絲速度略減小，以收弧焊縫高出母材平面20～30mm為宜。

4. 焊接過程中斷弧的措施

非熔咀式電渣焊在正常焊接過程中，一般不會出現斷弧現象，如果出現可能有兩種情況，一種是焊前可預防的，而另一種是焊接過程中隨時會發生的。

4.1 如果焊前未嚴格檢查電渣焊口裝配質量，也就是未執行本文2.1、2.2和2.3節的規定，而出現的斷弧現象。預防措施：嚴格執行加工精度和裝配質量要求；檢查焊前設備狀態，如焊絲數量是否充足，非熔咀提升機構是否完好，清理導電嘴和導絲管，保證焊接時送絲順暢。

4.2 因導電嘴堵塞致使斷弧、焊劑填加過量渣液上升掩蓋住導電嘴致使熄弧。當發生熄弧后應先迅速關閉焊接電源，同時提起非熔咀，以最快的速度將已損壞的導電嘴換下換上新的，將焊絲送入導電嘴孔內并立即引弧。此過程越短越好，因熔池渣液尚未冷卻，引弧容易，否則再引弧可能失敗。不論導電嘴堵塞致使送絲不暢而斷弧，還是因為渣液掩蓋住導電嘴而熄弧，大多與焊接過程中的焊劑填加有關。當渣液不足電弧暴露時，會引起氧化飛濺使焊接過程異常，此時需填加焊劑，可根據經驗聽渣池的聲音來判斷，渣液不足時，先是發出沙沙聲，然后再發生爆破聲并伴有少量飛濺火花，這時應少量逐漸填加焊劑，當發生咕嚕沸騰聲為焊接正常。

5. 結束語

經調整非熔咀式電渣焊工藝參數，控制焊接熱輸入量，提高隔板、擋板加工裝配質量精度，通過大廈506根壁板厚度為18、16、14mm箱形梁/柱制作，沒有出現一例壁板燒穿現象，經超聲波（UT）探傷檢驗一次合格率為98.5%，經取樣宏觀金相檢驗，焊縫形狀呈橢圓形，輪廓清晰，熔合良好，經冷彎試驗無裂紋合格。滿足建筑鋼結構箱形梁（柱）結構橫隔板部位焊縫焊接的設計要求，提高了焊接生產效率。

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